廣東mes系統(tǒng)聚焦注塑車間痛點
立足于廣東的注塑行業(yè)中，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)正處在傳統(tǒng)向“數(shù)字、智能”轉(zhuǎn)型前期階段，生產(chǎn)數(shù)據(jù)不準確，管理混亂，反饋遲滯等問題正是這個階段注塑企業(yè)轉(zhuǎn)型所要面臨的陣痛與主要障礙，注塑MES系統(tǒng)提供從原材料進廠、工序加工、到成品入庫整個生產(chǎn)過程的實時數(shù)據(jù)采集和分析，使企業(yè)內(nèi)部負責計劃、物流、生產(chǎn)、質(zhì)檢的各個部門均可通過系統(tǒng)獲得實時的生產(chǎn)信息數(shù)據(jù)，直擊普遍生產(chǎn)痛點、幫助企業(yè)快速了解業(yè)務全流程、可視化生產(chǎn)數(shù)據(jù)、精益化管理，以此來實現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型。
制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展將會成為一個重要主題，推動以塑料、注塑制品生產(chǎn)為代表的傳統(tǒng)制造業(yè)技術(shù)創(chuàng)新和數(shù)字化轉(zhuǎn)型將會是重中之重，這是整體社會衣食住行的保障，也是發(fā)展其他工業(yè)制造業(yè)的基礎(chǔ)。
注塑企業(yè)的產(chǎn)品種類多，需求量大，更新?lián)Q代頻繁，個性化、定制化要求高，市場競爭激烈，利潤相對薄，為了盡可能壓縮成本，提倡低碳綠色生活，產(chǎn)品在滿足使用的前提下，往往越做越輕便，減少金屬和塑料的使用量，從結(jié)構(gòu)設(shè)計和模具制造環(huán)節(jié)都已經(jīng)開始體現(xiàn)。同時為了能夠滿足多品種、小批量的市場化需求，工廠里的很多生產(chǎn)環(huán)節(jié)都逐漸實現(xiàn)了自動化和智能化。
借助新一代信息技術(shù)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，注塑企業(yè)將會逐漸實現(xiàn)資源優(yōu)化配置，提高全要素生產(chǎn)率，通過智能化生產(chǎn)、數(shù)字化管理、網(wǎng)絡化協(xié)同、個性化定制、服務化延伸等新型制造模式，實現(xiàn)業(yè)務、管理和商業(yè)模式的深度變革重構(gòu)。
在數(shù)字化轉(zhuǎn)型之前，大量注塑企業(yè)存在這些痛點：生產(chǎn)狀態(tài)難把控、生產(chǎn)效率低下；工作時間、生產(chǎn)統(tǒng)計與分析滯后，難以實現(xiàn)即時激勵；配件、物料等工序留存明細無法實時統(tǒng)計與檢查導致資源浪費；產(chǎn)品過程信息與工藝流程難把控；生產(chǎn)計劃具體執(zhí)行情況難保證；工廠管理者對基層生產(chǎn)實際情況缺乏及時了解的渠道等。
注塑MES系統(tǒng)助力工廠生產(chǎn)力提升具體體現(xiàn)在：覆蓋生產(chǎn)全流程；數(shù)據(jù)自動收集、科學規(guī)劃排產(chǎn)；優(yōu)化配送模型、物流運轉(zhuǎn)；嚴格把控品質(zhì)、異常自動分析；實時監(jiān)控設(shè)備，保證正常運轉(zhuǎn)；產(chǎn)品快速追溯，跟蹤業(yè)務全程，從物料信息管理、生產(chǎn)計劃管理、生產(chǎn)全程監(jiān)控、生產(chǎn)品控管理等多個維度逐個擊破企業(yè)痛點，破除經(jīng)驗主義、通過數(shù)字化透明化數(shù)字工廠建設(shè)。
如果將注塑車間制造現(xiàn)場比喻為人體、而生產(chǎn)流程、機臺、物料等生產(chǎn)資源如同骨架、器官與肌肉，那注塑MES系統(tǒng)如同人體的神經(jīng)系統(tǒng)，從企業(yè)ERP接到訂單后，進行生產(chǎn)至完工，除了累積生產(chǎn)運行中所發(fā)生的相關(guān)數(shù)據(jù)、整合制造生產(chǎn)相關(guān)核心業(yè)務流程(例如：物料管理、品質(zhì)管理、設(shè)備保養(yǎng)等)，并判斷使用生產(chǎn)資源正確性的機制。透過MES虛實整合，包含將實體制造現(xiàn)場環(huán)境以建模方式導入至MES系統(tǒng)，并與機臺數(shù)據(jù)階段性整合，通過系統(tǒng)界面、APP、移動設(shè)備看板等，實時掌握現(xiàn)場即時生產(chǎn)進度、機臺概況等信息。
過去被稱之如“迷宮”般的生產(chǎn)車間，如果管理人員不在現(xiàn)場，只能以電話或口頭詢問確認生產(chǎn)進度；如果需要掌握當日總生產(chǎn)量，則需要作業(yè)人員收集各產(chǎn)線紙質(zhì)報工紀錄后，于隔天上午整理成Excel等報表進行反饋后，管理人員才能了解前一天的生產(chǎn)狀況，不僅數(shù)據(jù)滯后，而且準確性和效率難以保證，管理層無法依據(jù)生產(chǎn)信息及時進行生產(chǎn)決策。
注塑MES系統(tǒng)，可以從以下兩個方面揭開注塑企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的“迷宮”：
（1）實時查詢產(chǎn)線的生產(chǎn)即時狀態(tài)、數(shù)量等信息。當客戶或管理者需追蹤某生產(chǎn)批進度，確認是否能夠按期交付，實時掌握進度信息。
（2）當管理人員需要了解當下生產(chǎn)現(xiàn)場細節(jié)數(shù)據(jù)，通過MES系統(tǒng)即時匯總生產(chǎn)、品質(zhì)、機臺稼動等信息、搭配管理圖表，不再需要人員收集紙質(zhì)報工資料、逐一輸入到Excel表格，以至于隔天才能了解前一天的生產(chǎn)概況。
3.質(zhì)量的管控，追溯化
在傳統(tǒng)的注塑工廠內(nèi)部，仍然采用紙質(zhì)記錄的方式管理生產(chǎn)與品質(zhì)檢驗的信息，當發(fā)生客戶投訴或品質(zhì)異常時，質(zhì)量人員只能翻找歷史資料，尋找質(zhì)量問題的原因，費時費力。注塑MES系統(tǒng)對于生產(chǎn)過程的所有信息，包含工單、生產(chǎn)批/序號、物料、人員、機臺、模具、治具、制程參數(shù)等統(tǒng)一管理，質(zhì)量人員僅需透過系統(tǒng)查詢，便能快速掌握正逆向生產(chǎn)信息并進行分析，快速鎖定問題產(chǎn)品范圍和質(zhì)量問題發(fā)生的原因，及時進行緊急處理，提升質(zhì)量追溯效率，進而提升企業(yè)形象和綜合效益。
注塑車間物料消耗量大，搬運困難，將原料實現(xiàn)條碼管理，并根據(jù)條碼及投料規(guī)格要求，根據(jù)物料批次及先進先出規(guī)則判定投料是否正確，做到防錯防呆。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的水口料、邊角料及其廢料等，也是注塑企業(yè)頭疼的問題，可以在注塑MES系統(tǒng)建立可回收標準，準確核算生產(chǎn)過程中的塑膠類物料的損耗及退回物料的數(shù)量，要求強制收回，嚴格控制廢料的再利用，實現(xiàn)水口料的回收和使用統(tǒng)一管理，大幅降低物料成本。
注塑行業(yè)正在由勞動密集型轉(zhuǎn)為技術(shù)密集型，實現(xiàn)“高效、低耗、優(yōu)質(zhì)”的現(xiàn)代化注塑生產(chǎn)運作管理模式是每一個注塑企業(yè)的目標，注塑MES系統(tǒng)是注塑企業(yè)首選的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。在工業(yè)4.0和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、數(shù)字化、智能化時代到來的大趨勢下，全球制造行業(yè)都在主動變革中。注塑MES系統(tǒng)助力企業(yè)擺脫對生產(chǎn)流程的模糊感知、以真實數(shù)據(jù)支撐企業(yè)發(fā)展決策，通過系統(tǒng)化分析，為企業(yè)形成智能制造創(chuàng)新平臺。相信通過注塑MES系統(tǒng)的整合分析，注塑加工企業(yè)可以有效挖掘并應用數(shù)據(jù)價值，在市場競爭中取得優(yōu)勢，順利完成從傳統(tǒng)工廠向數(shù)字化工廠的轉(zhuǎn)型。
珠海先達智控聚焦注塑行業(yè)，自主研發(fā)的SiMDA-MOM智能制造運營管理體系涵蓋：SiMDA-SCADA數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、SiMDA-MES智能制造執(zhí)行系統(tǒng)、SiMDA-WMS智能倉儲管理系統(tǒng)、MES系統(tǒng)SaaS版、SiMDA-HRM人力資源管理系統(tǒng)等工業(yè)系統(tǒng)，以及數(shù)字化轉(zhuǎn)型輔導。
